从工艺分析可知，常见的弯管缺陷主要有以下几种形式:圆弧处变扁严重(椭圆形)、圆弧外侧管壁减薄量过大、圆弧外侧弯
裂圆弧内侧起皱及弯曲回弹等。
随着弯管半径的不同，前四种缺陷产生的方式及部位有所不同，而且不一定同时发生，而弯曲工件的弹性回弹却是不可避免
的。弯管缺陷的存在对弯制管件的质量会产生很大的负面影响。管壁厚度变薄必然降低管件承受内
压的能力.影响其使用性能:弯曲管材断面形状的畸变，一方面可能引起横断面积减小从而增大流体流动的阻力，另一方面也
影响管件在结构中的功能效果;管材内壁起皱不但会削弱管子强度，而且容易造成流动介质速度不均产生涡流和弯曲部位积聚
污垢，影响弯制管件的正常使用:回弹现象必然使管材的弯曲角度大干预定角度，从而降低弯曲工艺精度。因此，应在弯制之
前采取对应措施防止上述缺陷的产生，以获得理想的管件保证产品的各项性能指标和外观质量。
在通常情况下，对于前面提到的几种常见缺陷，可以有针对性地采取下列措施:
(1)对于圆弧外侧变扁严重的管件，在进行无芯弯管时可将压紧模设计成有反变形槽的结构形式:在进行有芯弯管时，应选择合
适的芯棒(必要时可采用由多节段芯棒 组装而成的柔性芯棒)。正确安装之，并在安装模具时保证各部件的管槽轴线在同一水
平面上。
(2)小半径弯管时圆弧外侧减薄是弯曲的工艺特点决定的，是不可避免的。为了避免减薄量过大，常用的有效方法是使用侧面
带有助推装置或尾部带有顶推装置的弯管机，通过助推或顶推来抵消管子弯制时的部分阻力，改善管子横剖面上的应力分布状
态,使中性层外移，从而达到减少管子外侧管壁减薄量的目的。
(3)对于管子圆弧外侧弯裂的情况，首先应保证管材具有良好的热处理状态，然后检查压紧模的压力是否过大，并调整使其压
力适当，最后应保证芯棒与管壁之间有良好的润滑，以减少弯管阻力及管子内壁与芯棒的摩擦力。
(4)对于圆弧内侧起皱，应根据起皱位置采取对应措施。若是前切点起皱，应向前调整芯棒位置，以达到弯管时对管子的合理
支撑:若是后切点起皱 应加装防皱块使防皱块安装位置正确，并将压模力调整至适当若圆弧内侧全是皱纹，则说明所使用的芯
棒直径过小.使得芯棒与管壁之间的间隙过大，或者就是压模力过小，不能使管子在弯曲过程中很好地与弯管模及防皱块贴
合。因此，应更换芯棒，并调整压紧模使压模力适当。
(5)对于弯曲回弹现象，主要采用补偿法和校正法来加以控制。补偿法是通过综合分析弯曲回弹的影响因素，根据弯曲时的各
种条件和回弹趋势预先估算回弹量的大小。在设计制造模具时，修正凸、凹模工作部分尺寸和几何形状，实现“过正”弯曲。
校正法是在模具结构上采取措施，使校正力集中在弯角处，改变应力状态 力图消除弹性变形克服回弹。如拉弯工艺，在弯曲
的同时施加拉力，使整个断面都处于拉应力的作用下，卸载时弹性回复与变形方向一致，可明显减小回弹量。
